(1) Forare prin explozie: După iradierea continuă cu laser, se formează o groapă în centrul materialului, iar apoi materialul topit este îndepărtat rapid de fluxul de oxigen coaxial cu fasciculul laser pentru a forma o gaură. În general, dimensiunea găurii este legată de grosimea plăcii. Diametrul mediu al găurii de foraj este jumătate din grosimea plăcii. Prin urmare, diametrul găurii de foraj este mai mare și nu este rotund pentru plăci mai groase. Nu este potrivit pentru piese cu cerințe mai mari (cum ar fi țevile de sită de ulei) și poate fi folosit numai pentru materiale reziduale. În plus, deoarece presiunea de oxigen utilizată pentru perforare este aceeași cu cea pentru tăiere, stropirea este mai mare.
(2) Foraj cu impulsuri: Un laser cu impulsuri de putere de vârf este utilizat pentru a topi sau vaporiza o cantitate mică de material. Aerul sau azotul sunt adesea folosite ca gaz auxiliar pentru a reduce expansiunea găurii din cauza oxidării exoterme. Presiunea gazului este mai mică decât presiunea oxigenului în timpul tăierii. Fiecare laser cu impuls produce doar un mic jet de particule, care pătrunde treptat mai adânc, deci este nevoie de câteva secunde pentru a perfora plăcile groase.
Odată ce perforarea este finalizată, gazul auxiliar este imediat înlocuit cu oxigen pentru tăiere. În acest fel, diametrul perforației este mai mic și calitatea perforației este mai bună decât cea a găurii cu sablare. Laserul utilizat în acest scop ar trebui să aibă nu numai o putere de ieșire mare, ci și mai important, caracteristicile de timp și spațiu ale fasciculului, astfel încât laserul general cu flux încrucișat CO2 nu poate îndeplini cerințele de tăiere cu laser. În plus, perforarea prin impuls necesită, de asemenea, un sistem de control al gazului mai fiabil pentru a realiza comutarea tipului de gaz și a presiunii gazului și controlul timpului de perforare.
